1.Всі карбонові твердотільні корпуси автомобіля Lamborghini' новий флагманський суперспортивний автомобіль Aventador LP700-4 має майбутній стиль. Кабіна повністю виготовлена з вуглецевого волокна, а її несуча конструкція" однокорпусна" дизайн. Його можна використовувати як єдиний компонент у структурі, щоб повною мірою використовувати надзвичайну жорсткість матеріалів, армованих вуглецевим волокном.
Гоночний автомобіль F1 впродовж багатьох років застосовує посилену вуглецевим волокном структуру твердої оболонки, і його аварийність перевірена. Кабіна з вуглецевого волокна така ж міцна і надійна, як і металева клітка. Насправді, назва" одна оболонка" це лише опис. Новий корпус автомобіля з твердою оболонкою Lamborghini насправді виготовлений із серії незалежних компонентів з різними функціями, які підсилені" оплетка" технологія Це одна з них.
Хоча вона складається з багатьох частин, але після затвердіння цю конструкцію можна перетворити в одну частину для спільної роботи. Нижня конструкція одинарної оболонки виконана з алюмінію" каркас" ;. Ця структура корпусу з вуглецевого волокна та рами з алюмінієвого сплаву трохи схожа на China' s" золотий інкрустований нефрит" процес, який може забезпечити малу вагу та силу та стиль тіла. На додаток до чудової пасивної безпеки, корпус автомобіля з твердою оболонкою з вуглецевого волокна також має ще одну головну перевагу - надвисоку жорсткість на кручення. Все тіло в білому кольорі важить лише 229,5 кг, але його крутість є надзвичайно видатною - до 35000 нм. Передня і задня частини корпусу автомобіля з твердою оболонкою з'єднані з алюмінієвим підрамником з однаковою жорсткістю, а підвіска, двигун і трансмісія встановлені на підрамнику. Відповідно до форми, функцій та вимог кожного компонента, Lamborghini використовує три основні методи виробництва для виготовлення матеріалів, армованих вуглецевим волокном. (1) Формування перенесення смоли: У цьому процесі повсть з вуглецевого волокна попередньо формується та просочується точною кількістю смоли. Потім повсть з вуглецевого волокна потрібно затвердіти при високій температурі, а деталі негайно відлити. (2) Prepreg: оброблений таким способом вуглецеве волокно зазвичай називають" препрег", тобто попередньо вводять термореактивну рідку смолу і зберігають при низькій температурі. Потім повсть з вуглецевого волокна ламінується у формі і затверджується гарячим пресуванням в теплообміннику. Процес виготовлення деталей з препрегу дуже складний, але обробка поверхні відмінна (сортове покриття), тому це найкращий вибір для створення відкритих частин автомобіля. (3) Ткацтво: Ця технологія ткання з вуглецевого волокна походить із текстильної промисловості і використовується для виготовлення порожнистих деталей спеціального призначення, таких як конструкційні стовпи даху та дверні панелі. Плетена частина складається з декількох шарів волокна в діагональному напрямку.
Управління якістю є вирішальним фактором - допуск кожного кузова автомобіля з жорсткою оболонкою суворо контролюється нижче 0,1 мм, щоб гарантувати, що весь автомобіль досягає надзвичайно точних стандартів якості.
2. Складний фарбування кузова з вуглецевого волокна Суперкар Lamborghini виготовлений з без винятку вуглецевого волокна. Але корпус з вуглецевого волокна дуже складний для випічки фарби. Дві виробничі лінії Lamborghini' майже займають весь монтажний простір, де немає місця для лакофарбового приміщення. Їм довелося відправити нефарбовану машину в місто Мірандола, що за 35 кілометрів. Завод відповідає за багато автомобілів Lamborghini з 1970-х років. Всі частини корпусу з вуглецевого волокна потрібно шліфувати, щоб поверхня стала шорсткою, щоб полегшити адгезію фарби. У той же час, процес шліфування також може усунути деякі дефекти на поверхні вуглецевого волокна. Як і сталевий корпус, перед покриттям слід нанести ґрунтовку. Це' все фарбується вручну, менше трьох з них на день. Грунтовка має бежевий колір, два шари зверху, а потім випікається при 70 ℃ протягом двох годин у нагрівальній камері. Після висихання грунтовки ґрунтовка поверхня змочується спеціальним розчинником, який допомагає виявити делікатні дефекти, які можуть побачити лише подорожуючі. Виявивши дефекти, майстер ретельно їх подрібнює перед розпиленням верхнього покриття. Завдання двох людей' робота' розпорошити верхній шар вручну. Художник відповідає за розпилення внутрішньої частини кузова автомобіля, наприклад внутрішньої сторони дверної панелі. Інший художник відповідає за фарбування зовні, наприклад, зовні дверей. Для цього є причина. Незважаючи на те, що технічні вимоги та методи розпилення однакові, колір, який поглинає кожен технік розпилення, все ще дещо відрізняється. Тому обробку кузова автомобіля' лише той самий технік обприскувача, який повинен реалізувати, щоб досягти єдності автомобіля бездоганною. Залежно від кольору фарбу слід наносити у два-три шари. Розпилювач починається з даху, зверху вниз, а потім рухається в обидві сторони. Нанесення верхнього покриття займає близько 12 годин. Після того, як остаточне покриття буде сухим і твердим, автомобіль слід напилити захисною прозорою фарбою. Деталі з вуглецевого волокна, які не потрібно фарбувати у салоні автомобіля, також фарбуються прозорою фарбою як захист. Останнім кроком у процесі випікання фарби є полірування. Більше 50 годин полірування для того, щоб покривне покриття ніколи не тріснуло. Кваліфіковану оболонку кузова транспортують до основної конвеєрної лінії.
3. Високоефективне коване вуглецеве волокно У 2018 році у масовому виробництві буде запущений перший позашляховик Lamborghini, урус. Для того, щоб позашляховик все-таки досяг дорожніх показників спортивних автомобілів, основним завданням є зменшення ваги. Таким чином, Lamborghini розробив нову технологію виробництва вуглецевого волокна, щоб задовольнити вимоги великого виробництва конвеєрного виробництва та одночасно значно зменшити його вартість. Це композитна технологія кування з вуглецевого волокна. Ця нова технологія виготовлення вуглецевого волокна відрізняється від поточного масового застосування тканини з вуглеволокнистого полотна +, це може бути масове та ефективне потокове виробництво, що створює міцну основу для масового виробництва Lamborghini нових моделей. Цю технологію назвали вуглецевим волокнистим ковальським композитом, що має безліч переваг: її можна застосовувати до складної геометрії, економити час виготовлення та знижувати вартість сировини. Ця технологія була вперше застосована в 2010 році. Після шести років накопичення технологій тепер вона може здійснювати широкомасштабне виробництво. В даний час Lamborghini глибоко співпрацює з японською компанією Mitsubishi Liyang Co., Ltd.' спільно розробляє технологію кування з вуглецевого волокна, яка застосовуватиметься до нових моделей. Цей новий композитний матеріал з вуглецевого волокна виготовляється штампуванням відповідно до матриці: після додавання вуглецевого волокна та смоли в матрицю він кується гідравлічним пресом, тому час виробництва значно скорочується.
“КОВАНИЙ КОМПОЗИТвиготовляється методом ливарного з'єднання з вуглецевими волокнами (протиставляється традиційному SMC зі скловолокна). У ньому використовуються готові листові матеріали, виготовлені з вінілестерної смоли та вуглецевих волокон короткої довжини (рубані волокна) "
Це наводить цитування застосування технології кування композиту в офіційних рекламних матеріалах Lamborghini. Коротше кажучи, це процес SMC з вуглецевого волокна.
Як і два горошини, інші продукти подібні у процесі формування.
З малюнка вище ми бачимо, що технологія кування композитних матеріалів має переважну перевагу над іншими процесами за час циклу, що також визначається характеристиками процесу формування. Цикл виробництва короткий, а ефективність виробництва висока.
Порівняно з процесом RTM, час циклу скорочується на 44%. Хоча ця технологія використовується у композитах зі скловолокна тривалий час, у композитах з вуглеволокна вона зустрічається рідко, оскільки при використанні цієї технології довжина волокна повинна бути певною діапазон, наприклад, скловолокно, як правило, становить 6 ~ 25 мм (пам'ять може бути неточним). Для формування вуглецевого волокна використовуване скловолокно є різновидом короткого вуглецевого волокна. Після змішування цього матеріалу зі смолою під дією високого тиску він має хорошу текучість і може утворювати деталі зі складною структурою. Найвідомішими постачальниками цього виду рубаного вуглецевого волокна є квантові композити та Mitsubishi Liyang, які також є постачальниками Lamborghini.
Отже, підсумовуючи, технологія кування композитних матеріалів не є особливо чорною технологією. Це застосування композиту з вуглецевого волокна, матеріалу SMC та процесу формування. Однак для реклами Lamborghini зареєстрував патентну назву, яка звучить дуже високо. Щодо технології упаковки, це варто вивчити.
Джерело вмісту: Автомобільні знання
Заява: Ця стаття призначена лише для обміну та обміну професійними знаннями та ринковою інформацією про композитні матеріали, а не для комерційних цілей. Якщо будь-яка особа чи організація сумніваються щодо авторських прав на статтю чи справжності та точності її змісту, будь ласка, зв’яжіться з нами якомога раніше Ми впораємося з цим вчасно.
